pom塑料注塑成型工藝簡介

pom塑料注塑成型工藝簡介：

一。欠注

原因及對策

1.供應不足。喂食量應適當增加。

2.成型周期太短。應適當擴展。

3.注射壓力低。應適當提高。

4.注射速度太慢。應該適當地加快速度。

5.原料干燥不良。原料應干燥。

6.機筒或模具的溫度太低，流道凍結得太早。應提高料筒或模具的溫度

大的流道橫截面積可提高注射速度。

7.產品壁太薄。應盡可能適當地加厚。

8.澆注系統的結構尺寸太小。澆口和流道的橫截面應適當擴大。

9.模具排氣不良。用盡模具。
干貨！ 21 POM注塑成型失敗的原因及解決方法

二，閃光燈閃光

原因及對策

1.熔體溫度過高。應適當減少。

2.注射壓力過高。機筒和噴嘴的溫度應適當降低。

3.夾緊力不足。夾緊力應增加。
干貨！ 21 POM注塑成型失敗的原因及解決方法

三，真空孔

原因及對策

1.成型溫度太高。應適當減少。

2.澆口位置設置不正確。對于厚壁部件，應重新配置澆口。

3.注射壓力低。應適當提高。

4.壓力不足。注射停留時間應適當延長。

5.注射速度太慢或太快。應根據具體情況適當調整。

6.模具溫度過高。應適當減少。

7.射擊桿前進時間太短。應適當擴展。

8.系統設計不良。澆口和流道的橫截面積應適當擴大。
四，表面有氣泡和凹坑

原因及對策

1.如果不能通過壓力供給完全補償產品的冷卻和收縮部分，則會在產品表面產生小孔或氣泡。應該適當增加注射壓力并延長保壓時間。

2.緩沖不足。應適當增加。

3.噴嘴溫度太低。應適當提高。

4.澆口截面尺寸太小。應適當放大。

5.澆口位置設置不正確。對于厚壁部件，應重新配置澆口。
干貨！ 21 POM注塑成型失敗的原因及解決方法

五，縮回

原因及對策

1.機筒溫度過高。應適當降低成型溫度。

2.注射壓力低。應適當提高。

3.注射速度太快。應適當減少。

4.成型周期太短。應適當擴展。

5.保持時間太短。應適當擴展。

6.澆注系統的結構尺寸太小。澆口和流道的橫截面應適當擴大。

7.澆口位置設置不正確。門應重新放置。

8.供應不足。供應量應適當增加。
6.空心和焦灼

原因及對策

1.排氣不良的模具型腔中的殘留空氣被熔體包裹，并被絕熱壓縮以形成型腔，并燃燒周圍的樹脂。應該通過改變澆口位置和增加模具排氣量來解決。

2.模具偏心或較厚。應該修剪。

3.注射速度太快。應該適當放慢它。
七，焊接痕跡

原因及對策

1.熔體溫度太低。噴嘴和機筒溫度應適當提高。

2.注射速度太慢。應該適當地加快速度。

3.澆口截面尺寸太小。應適當放大。

4.模具溫度太低。應適當提高。
八，波浪痕跡

原因及對策

1.注射壓力過高。應適當減少。

2.模具排氣不良。用盡模具。

3.澆注系統的結構尺寸太小，流動阻力太大。澆口和流道的橫截面應適當擴大。
九，霜痕

原因及對策

1.材料機筒溫度過高。應適當降低成型溫度。

2.模具溫度太低。應適當提高。

3.注射速度太快。應該適當放慢它。

4.原料中的水分含量太高。應該晾干。
十，銀線及標記
原因及對策

1.成型工藝條件控制不當。應適當調整。

2.滯留物的過熱分解會產生銀線和斑點。分解的滯留物應去除。

3.機筒或噴嘴局部過熱，導致熔體過熱并分解。機筒或噴嘴的溫度應適當降低。

4.注射壓力和注射速度太低或太高，會產生銀線和斑點。通常，空腔壓力不足很容易導致這種故障。為此，應當適當地提高成型和模具溫度，應當增加熔體流動性，并且應當適當地延長注射壓力和成型周期。如果在高模腔壓力下產生銀絲和標記，則應適當降低銀注入壓力和注入速度。

5.噴嘴直徑太小，應使用較大直徑的噴嘴。

6.原料干燥不良。通常，將其在80?90℃下干燥3?4小時。

7.澆注系統的結構尺寸太小。澆口和流道的橫截面應適當擴大。
十一，冷料缺陷

原因及對策

1.發生這種故障的主要原因是，冷材料與熔融材料一起進入模腔，這會在澆口附近造成缺陷。在這方面，應該適當地提高模具的溫度，應當增大澆口部分，應當改變澆口位置，并且應當降低注射速度。

2.設計產品的物理結構時，壁厚部分變化太快。應該順利結束。

3.澆注系統設計不當。應修改設計以使模具填充順暢。
十二，表面皺紋

原因及對策

1.表面皺紋的主要原因是模具型腔壓力不足。注射壓力應適當增加。

2.澆注系統的結構尺寸太小。應該適當增加噴嘴，澆口和流道的橫截面，以防止壓力損失。

3.模具溫度太低。應適當提高。
十三，表面波紋

原因及對策

1.很難區分表面波紋和表面皺紋，區別在于波紋是由澆口的噴射現象引起的。因此，應適當增大澆口部分，并應減慢注射速度。

2.模具溫度太低。模具的溫度應適當提高，以提高冷填充模具的流動性能，以使澆口噴霧產生的波紋不會殘留在產品表面。

3.澆口位置設置不正確。即使在出現澆口噴濺波紋的情況下，也應在外觀影響不大的位置選擇澆口。它也可以是凸門。

4.注射機的注射量不足也會引起表面波紋。為此，應使用更大的注射機。
十四，弧形在邊緣

原因及對策

1.熔體溫度太低。噴嘴和機筒溫度應適當提高。

條紋和凹坑

2.注射壓力太低。注射壓力和保持壓力應適當增加。

3.模具溫度太慢。應適當提高。
十五歲，燒焦并變色

原因及對策

1.熔融物料過熱并分解，或在機筒中的停留時間過長。應適當降低噴嘴和機筒的溫度，或使用小容量的注射機。

2.注射速度太高。應適當減少。

3.進料過程中，樹脂顆粒帶入氣缸的空氣無法排出。通過增加背壓從漏斗中排氣。

4.模具排氣不良。應增加模具排氣量，并適當調整填充速度。
十六，表面污垢沉積

原因及對策

1.聚甲醛原料中的添加劑會污染模具或使少量甲醛氣體與模具接觸而產生水，從而導致污垢沉積在產品表面。對此，首先是合理控制模具溫度，熔體溫度，注射速度，合理設置排氣系統；第二是保持模具清潔。如果模具型腔表面上有大量沉淀物，可以用不易損壞模具的竹勺，黃銅勺子和其他工具刮擦，或者可以使用專用的MD清潔劑將其清除。

2.成型工藝條件控制不當是沉積的主要原因。當模制聚甲醛時，注射速度不能太快，否則模腔中的氣體不能及時排出，這將導致熔體的絕熱壓縮并促進沉積物的產生。太低會導致甲醛析出并形成沉積物。第三，熔體溫度不宜過高，熔體在機筒中的停留時間不宜過長，否則會改變聚甲醛或釋放出甲醛氣體。第四是聚甲醛。原料必須充分干燥，因為水分會促進沉積物的形成。
十七，大小波動

原因及對策

1.機筒溫度的波動會導致產品結構尺寸的變化。機筒溫度應穩定。

2.不穩定的緩沖更改會導致大小波動。保持緩沖量恒定。

3.過低或過高的模具溫度都會引起尺寸波動。模具溫度應精確控制。

4.注射速度太慢。應迅速填充。

5.產品冷卻不均勻，尺寸不穩。應該使用退火工藝來處理脫模產品，并且脫模后必須將產品均勻冷卻。

6.模具設計不當。對于多型腔模具，應合理設計型腔布置和澆口尺寸，以確保模具填充同步。
18，變形
干貨！ 21 POM注塑成型失敗的原因及解決方法

原因及對策

1.模具溫度不均勻。模具溫度不均勻會導致較高溫度下的產品表面收縮更多。因此，模具溫度應盡可能均勻，并且模具溫度應適當降低以延長冷卻時間。應適當提高機筒溫度。

2.成型周期短。應適當擴展。

3.注射壓力太低。應適當提高。

4.冷卻不均勻或冷卻時間過短。產品脫模后，可以在校正框架中進一步冷卻和成型。

5.保持時間短。應適當擴展。模制時，注射時間最好比澆口關閉時間稍長。

6.澆注系統的結構設計不合理，導致模具填充過程中熔體流動方向不平行，各部分的收縮率差異很大。當選擇澆口位置時，熔融材料應在模腔中平行流動，并且澆口形式優選為多點澆口。

7.產品結構設計不合理。在設計產品主體結構時，應使壁厚差異最小化，以避免引起較大的收縮差異。在產品的薄弱部分，可以設計一些肋條以防止過多的收縮和變形。

8.模具組裝不良。分型面未對齊。模具應重新組裝。
十九歲，脆弱而破碎

原因及對策

1.噴嘴溫度太低。應適當提高噴嘴溫度，并清除噴嘴唾液形成的早期凝固廢物。

2.成型周期短。應適當擴展。

3.注射壓力低。應適當提高。

4.保持時間過長。應適當縮短。

5.模具排氣不良。用盡模具。

6.原料干燥不良。應預先干燥以減少原料中的水分和揮發性物質含量。

7.噴嘴和主通道之間有冷的材料滯留。應該清除冷的材料，以消除噴嘴上的滴落。

8.由于模具溫度低，注射壓力過高以及壁厚不均勻，產品中會殘留大量殘余應力，從而使產品變脆。應調整模具溫度，注射壓力和保壓時間，并且產品的壁厚應盡可能均勻，以減少加工殘余應力。

9.產品的拐角處沒有過渡弧，應力集中在尖銳的拐角處，從而導致產品變脆和損壞。設計產品時，應減少尖角和平滑過渡；在此過程中，應避免毛刺。

10.熔體的過熱分解會導致產品變脆。降低過熱區域的溫度。

11.原料中混有雜質和異物，應清除原料中的異物，拆開螺絲桶和噴嘴并清洗，并檢查原料中回收材料的回收率。 。
二十，粘模芯

原因及對策

1.注射壓力過高。應適當減少。

2.進樣保持時間過長。應適當縮短。

3.脫模斜率太小。應適當增加。

4.合模時間過長。應適當縮短。

5.核心溫度過高。應適當減少。

6.澆口位置不正確，應設置為壁厚。

7.注射機的尺寸太小。應使用較大尺寸的注射機。

8.垃圾過多。垃圾應適當減少。
21個粘性腔

原因及對策

1.垃圾過多。垃圾應適當減少。

2.注射壓力過高。應適當減少。

3.螺絲速度太低。應適當提高。

4.螺絲推進時間過長。應適當縮短。

5.模具溫度過高。應適當減少。

6.注射背壓不足。應適當提高。

7.模具合模太快。合模時間應適當延長。

8.脫模斜率太小。應適當增加。

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