注塑成型要點四點

因素1：熔體破裂當在高速和高壓條件下將熔體注入大體積的型腔時，熔體破裂非常容易發生。此時，熔體表面出現橫向斷裂，并且斷裂區域與塑料粗糙地混合。該片的表面層形成雀斑。尤其是，當將少量熔融材料直接注入容易過大的型腔中時，熔體破裂更加嚴重，并且雀斑顯得更大。熔體破裂的性質是由于聚合物熔體的彈性行為。當熔體在機筒中流動時，機筒附近的熔體受到機筒壁的摩擦，并且應力更大。很小，一旦從噴嘴注入熔體，作用在管壁上的應力就消失了，筒身中部的熔體流速非常高。筒壁處的熔體被中心處的熔體攜帶并加速。相對連續，內部和外部熔體的流速將重新排列并趨于平均速度。在此過程中，熔體將經歷快速的應力變化并產生應變。由于注射速度極快，因此承受的應力特別大，遠遠大于熔體的應變能力，從而導致熔體破裂。如果熔體在流動通道中遇到突然的形狀變化，例如直徑收縮，擴大和死角等，則熔化物會以死角停留并循環。

它不同于普通熔體的力，剪切變形較大。當混合到正常流中并注入時，由于變形不一致，因此無法彌補兩者的變形恢復。如果差異較大，則將發生破裂和斷裂，并且其表現也為熔體破裂。由上可知，有必要克服截留的熔體的破裂并避免結垢的發生：注意消除流道中的死角并使流道盡可能流線化；適當提高材料的溫度，減少材料的弛豫時間，并使其易于恢復和閉合變形。向原料中添加低分子量材料，因為熔體的分子量越低，分布越廣，降低彈性效果就越有利；適當控制注射速度和螺桿速度；設置澆口位置并選擇正確的澆注是合理的這種形式非常重要。實踐表明，使用擴大的點式澆口，隱蔽式澆口（隧道澆口）是理想的。澆口的位置應優選在將熔融材料注入過渡腔之前，進入較大容積腔之前進行選擇。不要讓流動的材料直接進入更大容積的腔體。因素2：成型條件控制不當這也是導致塑料零件表面燒焦和結垢的重要原因，特別是注射速度的大小會極大地影響它。當流動材料緩慢注入型腔時，熔融層流的流動狀態;當注射速度上升到一定值時，流動狀態逐漸變得紊亂。通常，由層流形成的塑料部件的表面相對明亮且平坦，并且在湍流條件下形成的塑料部件不僅易于在表面上產生污點，而且還易于在塑料部件內部產生孔。因此，注射速度不應太高，并且應控制流動材料以層流狀態填充模具。

如果熔融材料的溫度過高，則很容易使熔融材料分解并結焦，從而使塑料部件的表面變臟。通常，注塑機的螺桿轉數應小于90r / min，背壓應小于2mpa，以免機筒產生過多的摩擦熱。如果在縮回過程中由于螺桿旋轉時間過長而在成型過程中產生了過多的摩擦熱，則可以適當地提高螺桿轉速以延長成型周期，降低螺桿背壓，并增加料筒溫度部分，并使用潤滑性較差的原材料。要克服的方法。在注射過程中，太多的熔融材料會沿著螺旋凹槽回流，并且樹脂停留在止回環上，這將導致熔融材料解聚和分解。因此，應選擇粘度較高的樹脂，并適當降低注射壓力，并使用直徑較大的注射成型機。通常在注塑機中使用的止回環更容易引起固位，并使它們分解和改變顏色。當分解并變色的熔融材料注入腔體時，形成棕色或黑色的焦點。為此，應定期清潔以噴嘴為中心的螺絲系統。因素三：模具故障如果脫模劑和原料釋放出模具排氣孔沉淀的固化材料被阻塞，模具排氣設置不正確或位置不正確以及模具填充速度過快。模具中排出的空氣具有絕熱壓縮作用，從而產生高溫氣體，這將導致樹脂分解并焦化。在這方面，應清除障礙物，減少夾持力，并改善模具的排氣不良。確定澆口的形狀和位置也很重要。在設計中，應充分考慮熔體的流動狀態和模具的排氣性能。另外，脫模劑的量不應過多，并且空腔表面必須保持較高的光潔度。因素四：原料不符合要求。如果原料中的水分和揮發性物質含量過高，則熔融指數太大，過多使用潤滑劑會導致灼傷和斑點。為此，應使用料斗干燥機或其他預干燥方法來處理原材料，使用熔融指數較低的樹脂并減少潤滑劑的用量。