聚甲醛料注塑后發現產品內有氣泡如何解決

?于現代生產業中，聚甲醛〔POM〕因其優秀機械性能、耐磨性能而被大量用于很多精密零件生產。然而，于實際生產過程中，注塑成型后POM產品有時會發生氣泡問題，這不僅影響了產品外觀質量，還也許對產品性能引發不利影響。本文將深入探討聚甲醛料注塑后產品內發生氣泡原因，并提出相應解決方法。

一、氣泡引發常見原因

    原料干燥不充分

POM材料于注塑前要進行充分干燥處理，以去除其中水分。如果干燥不充分，殘留水分于高溫下會汽化形成氣泡，導致產品內部發生氣泡。

    注塑溫度控制不當

注塑溫度過高或過低都也許導致氣泡引發。溫度過高會使POM分解，釋放出氣體；溫度過低則會導致熔體流動性差，無法充分填充模腔，從而形成氣泡。

    注射速度過快

注射速度過快會導致熔體于模腔內流動不穩固，容易卷入空氣形成氣泡。另外，過快注射速度還會使熔體于澆口處引發剪切熱，進一步加劇氣泡形成。

    排氣系統設計不合理

模具排氣系統設計不合理會導致氣體無法及時排出，從而于產品內部積聚形成氣泡。特別是于薄壁件、復雜形狀產品中，排氣問題尤為突出。

    模具溫度不均勻

模具溫度不均勻分布會導致熔體于模腔內冷卻速度不一致，進而影響熔體流動性、氣體排出。模具溫度過高或過低都也許引發氣泡問題。

二、解決氣泡問題方法

    控制原料干燥工藝

確保POM原料于注塑前經過充分干燥處理，一般要求干燥溫度于80-100℃之間，干燥時間不少于4小時。與此同時，應定期檢查干燥設備性能，確保其正常運行。

    優化注塑溫度、壓力設置

根據POM材料特性、產品要求，合理設置注塑溫度、壓力。一般來說，注塑溫度應控制于170-220℃之間，注射壓力應根據產品大小、形狀進行調整。通過實驗確定最佳溫度、壓力組合，可以很好減少氣泡引發。

    調整注射速度、保壓時間

適當降低注射速度，避免熔體于模腔內流動過快而卷入空氣。與此同時，增加保壓時間可以使熔體于模腔內充分壓實，有助于氣體排出。根據產品實際狀況，可以通過實驗確定最佳注射速度、保壓時間。

    改進模具排氣系統設計

針對排氣問題，可以對模具進行改進設計，增加排氣槽或排氣孔數量、位置，確保氣體能夠及時排出。對于薄壁件、復雜形狀產品，更應注重排氣系統設計。

    確保模具溫度均勻分布

通過使用加熱或冷卻系統來控制模具溫度分布，確保模具各部位溫度均勻一致。這不僅可以改善熔體流動性、氣體排出條件，還可以增強產品尺寸穩固性、表面質量。

三、案例分析和實踐用

以某精密齒輪為例，該齒輪采用POM材料注塑成型。于初期生產過程中發現產品內部存于大量氣泡，嚴重影響了產品性能、外觀質量。通過分析原因并采取上述措施進行改進后，氣泡問題得到了很好解決。具體做法包括：控制原料干燥工藝、優化注塑溫度、壓力設置、調整注射速度、保壓時間、改進模具排氣系統設計還有確保模具溫度均勻分布。經過改進后產品不僅消除了氣泡問題，還增強了產品機械性能、耐磨性能。

四、結論和展望

聚甲醛料注塑后產品內發生氣泡是一個復雜問題，要從原料干燥、注塑工藝、模具設計多個方面進行綜合考慮、解決。通過控制原料干燥工藝、優化注塑溫度、壓力設置、調整注射速度、保壓時間、改進模具排氣系統設計還有確保模具溫度均勻分布措施實施，可以很好減少或消除氣泡引發，增強產品質量、性能。未來隨著材料科學、生產技術連續發展，相信會有更多更很好方法來解決這一問題。