耐磨性:耐磨性表征硫化膠在摩擦下因表面磨損而抵抗材料損失的能力。一,磨損形式的分類1,磨損:磨損粗糙,帶有菱形突起。速度103-105um/h。2.滾動(卷曲)磨損:在相對光滑的表面上磨損。速度102-104um/h。3,疲勞磨損:橡膠表面摩擦力較大,摩擦和粗糙磨損。速度100-102um/h。4.沖擊(或未固定磨料的磨損)磨損:硬磨料(一些有尖角)的沖擊磨損和磨損,如砂光機襯里,粘性橡膠輥等。速度103-106um/h。二,影響耐磨性的因素1,通用二烯橡膠,耐磨順序:BR-可溶性聚SBR-乳聚SBR-NR-IR。2.玻璃化轉變溫度低,分子鏈柔韌性好的橡膠具有高耐磨性。3.SBR的耐磨性隨分子量的增加而增加。4.NBR的耐磨性隨丙烯腈含量的增加而增加。5.EPDM的耐磨性與SBR相當。6,聚氨酯(PU)耐磨性最好是橡膠。7.增強了剛性,疲勞磨損和沖擊磨損,減輕了磨損和磨損以及卷曲磨損。疲勞膠水選擇35-55度,沖擊選擇膠水50-70度。如圖8所示,橡膠耐磨性不遵循“加法”,極性越接近,耐磨性超過規律。9.隨著交聯密度的增加,耐磨性具有最佳值。一般比T90長。硫黃加促進劑CZ具有良好的耐磨性。10.耐磨性隨填料的粒度,表面活性的增加,分散性和結構增加而增加。NR的最佳用量為45-50份,IR和SBR為50-55份,充油SBR為60-70份,BR為90-100份。11,添加抗疲勞老化抗老化劑,有利于提高耐磨性。12.添加柔軟劑通常會降低耐磨性。13.在橡膠中加入高苯乙烯,PE,PP,PVC,尼龍,聚甲醛等,使表面更光滑,提高耐磨性。14.在橡膠中加入短纖維以改善耐磨性。耐寒橡膠配方設計要點橡膠的耐寒性是指在規定的低溫下保持橡膠彈性和正常工作的能力。在低溫下,硫化橡膠急劇減慢,硬度,模量和分子內摩擦增加,彈性顯著降低,導致橡膠產品的工作能力下降,特別是在動態條件下,當溫度下降到彈性極限。使用溫度時,橡膠會硬化和收縮,導致密封泄漏。硫化橡膠的耐寒性主要取決于聚合物的兩個基本性質:玻璃化轉變和結晶。兩者都會導致橡膠在低溫下失去彈性。選擇良好的耐寒性是耐寒性的關鍵。橡膠的耐寒性主要取決于橡膠的種類。對于無定形橡膠,玻璃化轉變溫度低并且耐寒性良好。對于結晶橡膠,應根據玻璃化轉變溫度和結晶來考慮耐寒性。增加橡膠分子鏈的柔韌性,降低分子間力和空間位阻,減弱橡膠組成和大分子鏈規則性的結構因素都有利于提高橡膠的耐寒性。橡膠的組合是調節橡膠配方設計中的耐寒性的常用方法。例如,SBR與BR,NBR和NR,CO,ECO結合可以改善橡膠的耐寒性。交聯類型影響橡膠的耐寒性。當天然橡膠使用常規硫化體系時,剪切模量隨硫含量的增加而增加至30份,并且玻璃化轉變溫度也升高(可升至20至30℃)。通過選擇合適且有效的硫化體系,與常規硫化體系相比,橡膠的玻璃化轉變溫度降低了7℃。因此,NR和SBR,DCP硫化具有最佳的耐寒性,秋蘭姆硫化,耐寒性降低,硫/次磺酰胺促進劑硫化具有最差的耐寒性。產生上述差異的原因在于,當硫磺硫化時,形成多硫鍵,形成分子內交聯鍵,發生環化反應,從而降低鏈段的遷移率,增加彈性模量和玻璃化。溫度升高。當硫的量減少并且使用半有效或有效的硫化體系時,多硫鍵的數量減少,并且主要形成單硫鍵和二硫鍵,并且硫的分子內鍵合的可能性降低,因此玻璃化轉變溫度因大量硫鍵而增加。當用過氧化物和輻射硫化時,其耐寒性優于有效的硫化體系和常規的硫化體系,因為過氧化物硫化物具有大的體積膨脹系數。體積膨脹系數大,可以增加分段活性的自由空間,并有利于降低玻璃化轉變溫度。此外,當硫化過氧化物時,形成強而短的CC交聯鍵,并且當使用硫磺硫化時,形成具有小的硬度和大的長度的多硫化物鍵,因此當發生變形時,被克服的分子間力將更大,弱鍵將被扭曲,這增加了磁滯損耗并增加了蠕變速率。硫化橡膠中的粘性阻力大于過氧化物硫化橡膠的粘性阻力。也就是說,在用硫磺硫化的橡膠中,分子間力大得多,這就是硫化膠具有差的耐寒性的原因。填料對橡膠耐寒性的影響取決于填料和橡膠相互作用形成的結構。增加膠量并減少填料量,添加填料會阻礙分段結構的變化并增加填料的剛性,因此預計不會添加填料來改善橡膠的耐寒性。另外,合理選擇軟化塑化體系是提高橡膠制品耐寒性的有效措施。添加增塑劑可降低橡膠的玻璃化轉變溫度。耐寒性差的極性橡膠如丁腈橡膠和氯丁橡膠主要通過添加合適的增塑劑來改善其耐寒性。由于增塑劑可以增加橡膠分子的柔韌性,降低分子間力,使分子段易于移動,極性橡膠應使用具有相似極性和接近溶解度參數的增塑劑。軟化增塑劑的類型和用量對橡膠的耐寒性至關重要。
