多聚甲醛和均聚甲醛的區別-聚甲醛行業百科

多聚甲醛和均聚甲醛的區別：

聚縮醛（簡稱POM）是在分子主鏈中包含[-CH2-O-]鍵的線性聚合物，是一種乳白色不透明結晶線性熱塑性樹脂。POM是線性聚合物無側基，高密度和高結晶度。它具有出色的綜合性能。它是繼尼龍之后開發的優良樹脂品種。規則的分子結構和結晶度使其物理和機械性能非常出色。稱為“金屬塑料”。根據分子鏈中不同的化學結構，POM可分為均甲醛和共甲醛兩種。一般通過無水聚甲醛的聚合獲得甲醛。二氧戊環的共聚產物。正是由于結構差異，乙醛的均聚和共聚具有不同的性能。兩者的主要區別是：乙縮醛的均聚具有更高的密度和結晶度，并且熔點比HDT高。多聚甲醛的熔點高10℃，強度，抗蠕變性和摩擦阻力更優異，但熱穩定性較差，加工溫度范圍狹窄（約10℃），對酸和堿的穩定性低。密度，結晶度，熔點和強度低，但熱穩定性相對較好，不易分解，加工溫度范圍寬（30?50℃），對酸和堿的穩定性較好。
 1.注射成型的加工特性及比較

1.物料干燥

POM的吸水率不高，因此包裝在鋁箔防潮袋中的POM原則上可以直接用于注射成型，但對于外觀要求較高的產品，最好在成型前將其干燥。因為干燥處理可以提高產品的表面光澤度，并減少霉菌垢，氣痕和其他不良現象的出現。對于打開并放置一定時間的POM，該材料會吸收水分，因此在成型之前必須將其干燥，否則在注塑成型時會產生更多的鑄模垢，否則產品的外觀會變差出現銀條紋。在POM上進行注射成型時，為了獲得更好的產品外觀并減少成型過程中的模具結垢，要求原料的水分含量不超過0.1％。雖然較高的干燥溫度可以大大縮短樹脂干燥所需的時間，但是由于溫度過高，POM產品的表面易于氧化成黃色，因此最好使用較溫和的干燥條件。均質的POM可以在80?90℃的干燥溫度下使用，干燥時間為2?4h。共聚的POM可以在90?100℃的干燥溫度下使用，干燥時間為2?4h。干燥的差異是因為乙縮醛共聚物的吸濕率低于均聚乙縮醛，并且熱穩定性更好，因此使用高溫烘烤。

2.注射溫度

設定適當的注射溫度主要是為了確保POM在注射成型過程中具有良好的流動性且沒有明顯的熱分解，從而在適當的注射壓力下產品能夠順暢地填充型腔并獲得良好的外觀和良好的性能。如果料筒的溫度設置得太低，則材料將不能充分熔化，不僅由于流動性差，模具填充不滿意而引起外觀問題，而且還會影響其產品的機械性能。如果機筒溫度過高，POM的熱穩定性差，溫度過高或時間過長都會引起分解，導致產品性能下降，特別是當溫度超過250℃時，分解速度會加快，強烈刺激眼睛的甲醛氣體會溢出。在嚴重的情況下，產品會產生氣泡或變色。此外，由于POM是對切割敏感的聚合物，因此熔體的流動性對熔點以上的溫度變化不明顯，但對剪切速率更敏感。因此，僅通過提高POM的溫度來改善其流動性，才能限制性能。成型薄壁產品時，通常建議使用熔體流動速率更高的POM級。均聚POM的熔融溫度為175℃，因為必須考慮熔融溫度并設定更高的溫度。溫度應盡可能窄以防止其熱分解，因此樹脂溫度可以設置為190?200℃。 。共聚POM的熔融溫度為165℃，因為加工窗口相對較寬，因此在注塑過程中可以將樹脂溫度設定為180?200℃。

3.注射速度

無論是均聚POM還是共聚POM，在成型薄壁或多腔成型產品時，都應使用更快的注射速度。這是因為，當注塑此類零件時，系統需要具有良好的流動性能。如前所述，POM熔體是對切割敏感的聚合物。為了提高流動性能，可以提高注射速度。同時，在以上應用中，POM的結晶冷卻速度將非?？?，產品易于產生表面缺陷，例如皺紋和斑紋和焊接痕跡等，為此還必須提高注射速度。當形成壁厚較大的產品時，可以使用稍慢的注入速度，以防止由于過高的注入速度而使包裹在材料中的氣體有效地排出。產生毛孔。相反，均聚POM設定的注射速度高于共聚POM的注射速度。

4.注射壓力和時間

注射壓力分為注射壓力和保持壓力兩個階段。注射壓力通常大于保持壓力（至少不小于）。對于POM，注射壓力越大，過程長度越長，以確保零件裝滿，需要相對較高的注射壓力。保持壓力越大，POM零件的尺寸精度越高。 POM的結晶度大且熔化范圍窄，冷卻和硬化時往往會產生大的體積收縮率（最大2.8％）），必須有足夠的保持壓力來彌補尺寸缺陷。因此，在POM的注射成型中，適當增加保壓壓力可以減少并消除POM產品中的翹曲，收縮和內部孔洞現象。注射壓力和時間對均聚POM和共聚POM性能的影響是不同的。注射壓力和保溫時間對均聚POM力學性能的影響較為明顯，但對共聚POM性能的影響相對較小。適當延長均聚POM的保持時間可以提高產品的斷裂伸長率。

5.模具溫度

合適的模具溫度是獲得性能良好的POM產品的重要條件之一。由于POM是結晶聚合物，因此縮合速度快。如果模具溫度太低，產品容易出現表面缺陷，例如皺紋，斑紋和焊接痕跡，并經常在產品中留下較大的殘余應力，從而在產品使用過程中引起裂紋和變形，或者在高溫后收縮。產品等缺陷。因此，有必要提高模具溫度以避免這種問題。模具溫度除了影響產品外觀外，還對均聚POM和共聚POM的機械性能有較大影響，主要是因為溫度隨模具的變化而變化，隨著POM的增加，POM的結晶趨于使其更完整，從而使其抗張強度和沖擊強度增加，并且斷裂伸長率降低。但是過高的模具溫度會影響成型周期，并且由于足夠的結晶，收縮率會更高，會導致厚零件嚴重收縮，因此有必要綜合考慮模具溫度的設定。通常，模具溫度可以設置在60?80℃。但是，如果要求產品具有較高的表面光澤度，則甚至可以將模具溫度提高到110℃以上。但是，均聚的POM具有較高的結晶度和較快的速度。模具溫度可以設定為比共聚POM高約10?15℃。

6.后處理過程

由于POM產品易于產生內應力，并且后收縮率相對較大，因此應進行后處理。后處理條件一般為：當厚度小于6mm時，后處理溫度為100℃，時間為0. 5?1.5hr；厚度大于6mm時，后處理溫度為120?130℃，時間為4?6hr。均聚的POM和共聚的POM在后處理方面略有不同，由于結晶度而收縮不同速率下，POM共聚的后處理時間一般較長

2.擠出加工的特性和差異由于熔融粘度特性，結晶收縮特性，耐熱性等原因，在擠出過程中難以控制POM的過程。與注塑成型相比，POM擠出成型的產品很少，主要用于生產結構簡單的板材和棒材。在這里，我們主要介紹使用雙螺桿擠出設備對POM進行改性時擠出加工的工藝特性。對于均聚的POM和共聚的POM，在擠出造粒過程中，共聚POM的過程更容易控制，因此雙螺桿改性POM中使用的主要樹脂是共聚POM。這與共聚緊密相關，POM具有較寬的加工窗口，可以滿足更多改性方法的加工要求。

1.擠出溫度和速度

共聚POM的熔融溫度為165℃，擠出造粒溫度一般可設定在175?190℃。在確保充分熔化的前提下，材料溫度不會太高。由于POM是對剪切敏感的聚合物，溫度在熔點以上，因此熔體的流動性對剪切速率更加敏感（剪切力變?。?，因此可以將剪切速度設置得更高，這有利于材料的擠壓。但是，考慮到高速剪切熱的影響，一般主機的速度可以設置為260-300 rpm。

2.制粒溫度

當POM使用雙螺桿擠出造粒時，通常會在顆粒中心出現孔隙現象。這是因為POM是結晶聚合物，冷卻時其熔體趨于冷卻。體積變化較大時，在擠壓過程中，熔融的帶材進入冷卻槽后，表面會立即凝固成表面表皮層，并且芯層仍處于熔融狀態，因為帶材從外部逐漸硬化到表面內部由于體積減小而引起的收縮力的持續作用將作用于尚未硬化的樹脂上，這相當于芯材受到相等的拉力。其結果是在芯材上形成了一個連續的收縮孔。帶的長度方向上的芯。為解決這一現象，在擠壓過程中，應集中控制冷卻槽中的水溫。在可操作性的前提下，盡量提高水溫。
3.擠出設備

對于雙螺桿設備，擠出的POM通常以較短的長徑比（L / D）生產，主要原因是POM長時間停留在高溫下會導致降解，從而降低性能。請勿將過濾器與過濾器雙螺桿設備一起使用，這會導致POM材料長時間在高溫下停留，從而導致嚴重的降解。主要是因為，一方面，由于濾網的影響，POM材料在設備中停留時間很長；另一方面，這里的物料是分級流動，是柱塞流，剪切力弱，POM熔體的流動性差，并且停留時間延長。當然，還需要仔細考慮設備的螺桿組合，以實現充分的剪切混合，同時減少物料量。剪切溫度上升和在螺桿中的停留時間。結論POM產品由于其獨特的物理性能而存在一定的困難。但是，只要您掌握了不同POM產品的特性并結合了不同的工藝調整，您就可以獲得性能優異的POM產品。

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